Автоматизированная система сборки кузова фольксвагена

Содержание статьи:

Фото

На калужском заводе Фольксвагена началась сборка Caddy и Мультивэнов — ДРАЙВ

Видео

Похожие статьи

Сам процесс сборки российских «Фольксвагенов» мало чем отличается от аналогичных заводов, хотя некоторые интересные факты наметанный глаз все же найдет. Сварку кузовов здесь можно разделить на два этапа: ручной, когда операторы состыковывают отдельные узлы автомобиля контактной сваркой (моторный отсек, передний пол, боковины и т. д.), и автоматический, когда роботизированный комплекс формирует кузов из уже собранных кусков. Первый серьезный этап аудита — проверка прочности сваренных вручную отдельных узлов.

Автоматизированная система управления, основанная на радиочастотной идентификации (RFID), позволила Auto GmbH, дочерней компании Volkswagen Group, существенно сократить длительность производственного цикла и снизить интенсивность отказов на стадии "резьбовой сборки" кузова VW Touran (сходного с Tourag).  В результате ускоряется "процесс резьбовой сборки" и уменьшается число дефектов.  Таким образом, кузов автомобиля, находящийся на ленте конвейера, может быть легко и четко идентифицирован с помощью носителей данных, расположенных в соответствующих секторах конвейера.

Вкладывайте в технологии! — призывает нас реклама, подчеркивая преимущества лазерной сварки. А в чем ее преимущества? И есть ли они вообще? За ответами я отправился на завод Volkswagen в Калугу, где собирают Polo Sedan и новый Tiguan.

Вся эта система передвигается по направляющим 5 гидроцилиндром 7 на длину 0,6 м. В световом туннеле происходит тщательный осмотр готового лимузина. Этот узел передвигается в рабочее положение тем же гидроцилиндром. Стенд для проверки коэффициента трения в болтовом соединении Лаборатория интересна в первую очередь разнообразием проводимых тестов.

Как собирают Volkswagen в России на заводе: контроль и порядок.

В сборочном цеху завода Volkswagen кузова автомобилей превращаются в те самые Golf, Tiguan и Touran, которые ездят по дорогам всех континентов. По рельсам, вмонтированным в потолок цеха, новые Volkswagen перемещаются из одного цеха в другой, чтобы на выходе соединиться с трансмиссией и отпраздновать так называемую автомобильную свадьбу.

Добро пожаловать в сборочный цех завода Volkswagen в Вольфсбурге! Площадь сборочного цеха завода Volkswagen — 56 м2. Но обо всем по порядку. Сперва по цепному конвейеру окрашенный кузов Golf попадает напрямую в сборочный цех. Одним словом, все, что нужно знать рабочим и роботам об этом автомобиле. С этой минуты кузов Golf становится все более похож на полноценный хэтчбек. Шаг за шагом около 8 компонентов кузова и салона станут на свои места, чтобы завершить образ автомобиля.

Доработка дверей ведется параллельно. На следующем этапе автомобиль оснащается кокпитом — сразу с ключом зажигания в замке, — вес которого около 50 кг. Рабочие устанавливают его при помощи манипуляторов через левую дверь автомобиля. По специальным датчикам безошибочно определяется точное место установки. Затем кокпит крепится к кузову болтами со стороны моторного отсека.

После установки электропроводки кокпита автомобиль буквально взмывает под потолок, чтобы по специальным рельсам переместиться на следующий этап сборки. Так образно называется процесс соединения кузова с трансмиссией. На следующем этапе не обойтись без ручного труда. Автомобиль становится на движущуюся платформу и рабочие последовательно устанавливают рулевое колесо, подушки безопасности, сиденья и приборную панель. Здесь же в системы автомобиля заливается рабочая жидкость. Далее наступает черед установки стекол.

Этот этап обязательно показывают всем гостям завода Volkswagen в Вольфсбурге. И оно того стоит! Роботы присосками аккуратно берут стекло, датчики за считанные секунды определяют место установки, и стекло одним движением, с особой точностью фиксируется в проеме. Хореографии действий роботов позавидуют даже профессиональные танцоры. Затем на нижней части кузова устанавливается тормозная магистраль с развитой системой труб, кабелей и шлангов.

Для более чем 2 хэтчбеков Golf ежедневно требуется около 20 километров таких труб! Автомобиль подвешивается внутри вращающегося барабана, чтобы облегчить доступ к элементам кузова при прокладке тормозной магистрали.

Здесь автомобиль может поворачиваться вокруг своей оси на 45 градусов. После этого на автомобиль устанавливается передний, задний бамперы и колеса. На этом этапе уже готовые двери с остеклением крепятся обратно на свои места. Впервые автомобиль становится на собственные колеса.

Все элементы салона, включая центральную панель, блок климат-контроля, КПП и прочее, должны быть идеально подогнаны друг к другу. После завершения работ в салоне инспекторы по качеству еще раз проверяют подгонку всех элементов. В это же время специальные роботы проверяют всю электрику автомобиля. Сборка новых автомобилей завершается установкой на кузов логотипов Volkswagen. Не стесняйтесь, задавать любые интересующие вас вопросы по производству автомобилей!

Постараемся на все ответить Александр Бобко. Posted on 22 апр, at Log in No account? Постараемся на все ответить Александр Бобко Метки: На видео видно, что рабочие при сборке идут вместе с двжущейся на конвейере машиной. Это ж сколько им за смену так ходить приходится? Posted on 22 апр, На этом этапе сборки присесть нельзя - конвейер движется, чтобы оптимизировать процесс.

Volkswagen Jetta качество сборки немецкого седана С класса